目前紡織行業(yè)已經(jīng)出現了通過(guò)自主技術(shù)與工藝創(chuàng )新實(shí)現降低排碳的運行模式，這顯然是最為積極的應對方式，也是最受到推崇的，因為技術(shù)與工藝正是我們與先進(jìn)國家拉開(kāi)距離的關(guān)鍵。運用新技術(shù)與新工藝的同時(shí)，無(wú)一例外地實(shí)現了節能減排的目的。蘇東渡紡織通過(guò)5年研發(fā)在國內第一家將植物染料應用在針織面料上，大大減少了污染排放，同時(shí)調整了產(chǎn)品結構，提高了企業(yè)競爭力，目前此項新工藝已經(jīng)申報國家專(zhuān)利。

浙江華欣控股集團采用“原液著(zhù)色”彩色纖維生產(chǎn)技術(shù)，以30%的顏料粉和70%的聚酯制造出“色母粒”，紡絲時(shí)進(jìn)行色母粒的添加，從而實(shí)現一次性生產(chǎn)出彩色絲，生產(chǎn)過(guò)程不需要一滴水。“原液著(zhù)色”體系的建立、應用使原有的彩色滌綸纖維或有色面料不再需要單獨染色，省去了染前處理、高溫高壓染色等高能耗高排放的工序，把原來(lái)要經(jīng)過(guò)多個(gè)高污染高能耗廠(chǎng)家才能完成的工藝流程整合到一家企業(yè)完成，并且著(zhù)色過(guò)程真正做到低能耗、零排放。

同時(shí)，平均每噸多色系環(huán)保紡織新材料的色母粒添加僅需2.5%，實(shí)際顏料的使用每噸僅為7.5公斤，完成對白絲染色的能耗成本不到50元，整個(gè)生產(chǎn)成本僅為每噸800元，當批量生產(chǎn)達到5噸時(shí)，其成本為傳統后染色生產(chǎn)方式的10%-20%。據測算，傳統生產(chǎn)方式生產(chǎn)一噸面料能耗為11,138千瓦時(shí)，需要染輔料150公斤，同時(shí)還產(chǎn)生232噸的污水，消耗大量能源的同時(shí)，也造成巨大的水體污染。另外，華欣“原液著(zhù)色”產(chǎn)品具有產(chǎn)品質(zhì)量好、強度高、色澤均勻、無(wú)色差(灰卡4-5級)、色牢度高(達4級)、具有功能性等傳統產(chǎn)品無(wú)法具備的優(yōu)勢。

江蘇聯(lián)發(fā)紡織股份有限公司通過(guò)開(kāi)發(fā)單向染液循環(huán)的染色工藝，自主開(kāi)發(fā)化驗室配方控制系統V1.0(獲得國家版權局軟件著(zhù)作權登記號2008SR13639)，實(shí)現低恒浴浴比染色，達到不論鍋型大小，恒定幾個(gè)浴比，簡(jiǎn)化操作，染色浴比由原來(lái)的1:15降到1：4-1：7，在特殊的情況下可以實(shí)現浴比1：3，水量浸沒(méi)是原來(lái)紗線(xiàn)高度的20%-70%，此項技術(shù)使公司染色節能技術(shù)走在世界前列，達到國際領(lǐng)先水平，為全國紡織行業(yè)獨家研究開(kāi)發(fā)并應用此技術(shù)的企業(yè)，獲得行業(yè)節能減排先進(jìn)技術(shù)獎。

此外江蘇聯(lián)發(fā)還研究出固色過(guò)軟一浴法和酸洗酶洗一浴法工藝，從而達到節省一步工藝用水的目的。在漿紗過(guò)程中選用漿料以轉基因馬玲薯變性淀粉為主的、生化性好的、無(wú)PVA類(lèi)綠色環(huán)保易降解的高分子材料，解決廢漿料進(jìn)入污水站難生化處理的難題。在全國首家研究并開(kāi)發(fā)出一種針對不同的空調對象提供不同的空調風(fēng)，該技術(shù)節能效果明顯，織造溫濕度控制穩定，布機效率一直穩定88%以上。

江蘇聯(lián)發(fā)還積極攻關(guān)高溫污水熱能及冷凝水回收利用技術(shù)，即將染色、整理工序產(chǎn)生的高溫污水熱能，通過(guò)熱能交換系統，實(shí)現熱能回收進(jìn)行利用，并將染色、整理加熱、保溫工藝過(guò)程中產(chǎn)生的蒸汽冷凝水、冷卻水集中回收到高溫熱水池，供染色機和絲光退漿熱水用。絲光廢水煙氣中和技術(shù)是將整理絲光廢水大量含有堿性PH11-12的廢水泵送入熱電廠(chǎng)水膜除塵器，利用燃煤產(chǎn)生的SO2、NOX等酸性氣體進(jìn)行中和，使水幕除塵后PH值由13降到10以下，污水直接排入污水處理系統處理后達標排放。染缸水回用技術(shù)把染色高排后的冷卻進(jìn)水量通過(guò)工藝設定(程序編輯時(shí))，把冷卻水回收用于后一道的生產(chǎn)。污水處理微曝氣技術(shù)，通過(guò)微孔曝氣，均勻分布，使污水曝氣池在充氧狀態(tài)下正常運行，維持較高的溶氧。一旦膜片發(fā)生故障，可及時(shí)發(fā)現關(guān)閉相應的閥門(mén)進(jìn)行修復。據不完全統計江蘇聯(lián)發(fā)目前擁有節能減排自主知識產(chǎn)權的核心技術(shù)8項，年節約標煤13050噸，其中節水189.26萬(wàn)噸、廢水減排189.26萬(wàn)噸、節電708.28萬(wàn)瓦，節約蒸汽8.4萬(wàn)噸，節約燒堿節約1584噸、污水處理硫酸節省660噸，年節約資金3800多萬(wàn)元。

據統計，我國紡織行業(yè)全過(guò)程能耗大致為4.84噸標煤/噸纖維。其中，服裝行業(yè)能耗為1.05噸標煤/噸服裝，織造行業(yè)能耗為0.95噸標煤/噸纖維左右，印染行業(yè)能耗大體在2.5-3.2噸標煤/噸纖維之間，平均為2.84噸標煤/噸纖維，印染行業(yè)約占全行業(yè)能源的58.7%，成為紡織業(yè)節能的重點(diǎn)。而節能減排，無(wú)疑是現階段紡織服裝工業(yè)力所能及，也是最能直接體現減碳成效的工作。

黑牡丹集團是我國牛仔布生產(chǎn)的龍頭企業(yè)，結合正在建設黑牡丹生態(tài)工業(yè)園，其“改進(jìn)生產(chǎn)工藝改造染色設備及后整理設備，節能減排，提升牛仔布的產(chǎn)品水平”項目獲得了中央財政支持。項目對目前企業(yè)使用的染色設備和牛仔布后整理設備進(jìn)行脫胎換骨的改造，淘汰能耗較大的鍋爐，采用集中供汽，建立污水處理設施，利用河水進(jìn)行凈化處理用于生產(chǎn)。達產(chǎn)后可年節水260萬(wàn)噸，節約標煤1300噸/年，減少廢水排放140萬(wàn)噸/年。江蘇東渡紡織集團5年前開(kāi)始投入7000萬(wàn)元建設萬(wàn)噸級污水循環(huán)回用中心，裝備、流程均按最高要求來(lái)配置，現在東渡紡織污水回用率達50%，一些硬性色度實(shí)際運行指標均比國家標準低40%—60%,COD不超過(guò)50，低于江蘇的地方要求。

江蘇恒力集團2007年投資2000多萬(wàn)元建成的“中水回用廢水零排放工程”，全面運行后每年節約工業(yè)用水40萬(wàn)噸，減排廢水40萬(wàn)噸，減少COD排放40噸。2008年下半年，恒力化纖建設集中式沼氣回收再利用裝置，每天可收集沼氣400立方米，每年可節約食堂燃料費近150萬(wàn)元。2007年10月至2009年6月，通過(guò)改變傳統電力拖動(dòng)螺桿式空壓機的制氣方式，采用直接由高壓蒸汽汽輪機拖動(dòng)空壓機生產(chǎn)壓縮空氣減少了能量轉換的中間環(huán)節，每年可節約能源折合標煤8萬(wàn)多噸，每年間接減少排放二氧化硫2000多噸。恒力化纖對紡絲FDY生產(chǎn)線(xiàn)1584個(gè)紡位的吹風(fēng)冷卻系統和網(wǎng)絡(luò )噴嘴進(jìn)行節能技術(shù)改造，完成后可每年實(shí)現節能折合標煤3萬(wàn)噸。

江蘇盛虹集團2007年投資3630萬(wàn)元建設印染廢水中水回用設施，該項目分為兩部分，一部分為建設2萬(wàn)噸/天的印染廢水生化預處理系統，出水60%排往盛澤水處理發(fā)展有限公司，40%的預處理系統出水進(jìn)入第二部分中水回用系統，中水回用系統規模為8000噸/天。每年可節約新鮮用水量264萬(wàn)噸，消減COD排放264噸/年，消減氨氮26.4噸/年，消減總磷2.64噸/年。2008年盛虹印染將17臺導熱油鍋爐加裝煙氣余熱回收裝置，將回收的蒸汽接入蒸汽供應系統，供印染生產(chǎn)加工使用，有效地提高了能源綜合利用效率，每臺回收裝置每天可以回收20多噸蒸汽，僅此一項每年可以節約標煤1.15萬(wàn)噸。2009年盛虹印染投資5000余萬(wàn)元用于節能技術(shù)改造，全部4個(gè)節能項目經(jīng)過(guò)初步測算，共計可以實(shí)現年節約標煤量1.6萬(wàn)噸。

江蘇華亞化纖公司正在進(jìn)行化纖生產(chǎn)余熱利用及能量系統優(yōu)化節能改造項目，項目一部分為蒸汽替代電力拖動(dòng)空壓機，另一部分為693位12頭紡卷繞裝置改為國際先進(jìn)的320位多頭雙卷繞頭裝置。蒸汽替代電力拖動(dòng)空壓機項目是利用熱電站供出蒸汽采用小凝汽式汽輪機拖動(dòng)離心壓縮機代替整個(gè)公司的電力拖動(dòng)空氣壓縮機，為整個(gè)生產(chǎn)系統提供壓縮空氣。卷繞裝置改造所依附的主體是利用年產(chǎn)15萬(wàn)噸的FDY滌綸長(cháng)絲生產(chǎn)線(xiàn)。項目預計取得的節能量為每年4.11萬(wàn)噸標準煤。

來(lái)源： 中國紡織交易網(wǎng)

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