傳統印象中，紡織行業(yè)是勞動(dòng)密集型產(chǎn)業(yè)，紡織車(chē)間內最不缺的便是工人，不過(guò)，寧陽(yáng)縣華興集團海斯摩爾生物科技智能紡項目卻改變了這一記憶，項目占地120畝、生產(chǎn)車(chē)間10多萬(wàn)平方米，生產(chǎn)規模5萬(wàn)紗錠，居全國之首，但整個(gè)項目?jì)H需要管理人員及工人75名，這得益于企業(yè)自主開(kāi)發(fā)的國內首個(gè)特色智能化系統。

自主開(kāi)發(fā)智能紡系統

華興集團海斯摩爾生物新材料智能紡項目由華興集團與中國船舶(香港)航運租賃有限公司合作建設，總投資10億元，是寧陽(yáng)縣加快海斯摩爾科技園建設、打造百億產(chǎn)業(yè)、推進(jìn)傳統紡織業(yè)轉型升級的重點(diǎn)項目之一。

華興集團副書(shū)記、生物智能紡項目負責人周波介紹，該項目引進(jìn)了德國特呂茨勒清梳聯(lián)合機、瑞士立達精梳機、印度郎維緊密賽絡(luò )紡細紗機、意大利薩維奧自動(dòng)絡(luò )筒機等8個(gè)國家高精尖紡織設備。“大部分國內紡織企業(yè)都曾在某一個(gè)生產(chǎn)環(huán)節引進(jìn)國際先進(jìn)設備，而我們是全線(xiàn)引進(jìn)并進(jìn)行改進(jìn)，實(shí)現了生產(chǎn)工藝特色智能化系統自主開(kāi)發(fā)，這在國內還是首家。”周波介紹，新材料智能紡項目在國內首次使用細紗超長(cháng)車(chē)，粗細絡(luò )聯(lián)工序組成一體，裝備水平世界領(lǐng)先。

節省人力85%

把棉花紡成紗，一般要經(jīng)過(guò)清花、梳棉、并條、粗紗、細紗等主要工序，用于高檔產(chǎn)品的紗和線(xiàn)還需要增加精梳工序。過(guò)去，每一道程序之間幾乎都需要人工完成。投產(chǎn)后的新材料智能紡項目整個(gè)車(chē)間各道工序之間實(shí)現運輸軌道聯(lián)接，幾乎為無(wú)人操作，所有程序自動(dòng)完成。

同時(shí)，生產(chǎn)將全程采用智能數控和傳感技術(shù)，由計算機進(jìn)行分級控制，可實(shí)現車(chē)間全盤(pán)自動(dòng)化、智能化、信息化生產(chǎn)，達到國際領(lǐng)先的“熄燈生產(chǎn)，織造不斷頭狀態(tài)”，成紗質(zhì)量穩定。簡(jiǎn)單說(shuō)，工人可以在監控室實(shí)現實(shí)時(shí)監控并聯(lián)網(wǎng)調度，過(guò)去紡織工人需要在機器間來(lái)回穿梭檢查紡紗是否有斷頭、并將斷頭接上。而智能紡項目中，僅粗細聯(lián)合紡紗輸送過(guò)程中有斷頭產(chǎn)生，且當斷頭出現時(shí)，電腦會(huì )自動(dòng)報警并顯示斷頭位置，工人腳踏電動(dòng)踏板車(chē)，按一下電動(dòng)車(chē)上的按鈕，直接送到報警處完成接頭。

“新項目運行后，高檔生物新材料紡紗生產(chǎn)線(xiàn)規模為五萬(wàn)紗錠。同樣的規模，過(guò)去需要紡紗工人約500名，而新項目?jì)H需要75人。”周波介紹，生物新材料智能紡項目實(shí)現了設備聯(lián)網(wǎng)、實(shí)時(shí)響應，生產(chǎn)可視化，排產(chǎn)與調度、生產(chǎn)與執行的智能化操作。

年增加銷(xiāo)售收入15億元

周波介紹，新材料智能紡項目所用原料為具有自主知識產(chǎn)權的海斯摩爾生物新材料，屬于天然纖維原料，生產(chǎn)的差異化產(chǎn)品功能獨特，市場(chǎng)競爭優(yōu)勢明顯，在醫療、衛生、防輻射、航天航空等領(lǐng)域具有廣闊的市場(chǎng)前景和較高的效益回報。且項目自主開(kāi)發(fā)的粗紗、細紗及絡(luò )筒組成粗細絡(luò )聯(lián)一體化紡紗系統，實(shí)現了半制品、成品的在線(xiàn)檢測和控制，提高了自動(dòng)化程度，減少了接觸紗的機會(huì )，成紗質(zhì)量進(jìn)一步穩定和提高，年產(chǎn)各類(lèi)高檔生物新材料混紡紗6000噸，大大提高了產(chǎn)出效益。

海斯摩爾科技園年可新增高檔生物新材料混紡紗產(chǎn)量1.2萬(wàn)噸，增加銷(xiāo)售收入15億多元，稅金1億元以上，經(jīng)濟效益顯著(zhù)。

來(lái)源： 中國網(wǎng)

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