我公司有6臺FA721型捻線(xiàn)機一直生產(chǎn)C27．8tex×2股線(xiàn)，每次落完紗后在重新開(kāi)車(chē)的很短時(shí)間內斷頭達40個(gè)~60個(gè)，嚴重時(shí)多達80個(gè)～140個(gè)，嚴重影響了生產(chǎn)效率和質(zhì)量。經(jīng)調查分析，斷頭大多出現在車(chē)剛啟動(dòng)時(shí)。除少數斷頭是因為生頭時(shí)紗頭未纏緊或紗未過(guò)鋼絲圈、導紗鉤等操作不到位造成外，大多為葫蘆狀的雙氣圈，其隨著(zhù)鋼領(lǐng)板的上升合并成一個(gè)大單氣圈，因氣圈過(guò)大而被導紗鉤掛斷，造成斷頭。為減少氣圈過(guò)大造成的斷頭，我們主要采取了優(yōu)選鋼絲圈、鋼領(lǐng)板復位由自動(dòng)改為手動(dòng)、關(guān)閉低速啟動(dòng)延時(shí)功能、調整卷繞螺距等幾項措施。

優(yōu)選鋼絲圈。該機使用PG1．5160型大直徑鋼領(lǐng)，升降全程230毫米，因而小紗氣圈大，若鋼絲圈偏輕，氣圈將會(huì )長(cháng)時(shí)間碰隔紗板，破壞氣圈的正常運行，造成斷頭，因而應適當加重鋼絲圈重量，經(jīng)與GO型鋼絲圈對比試驗，選擇了運行平穩，燒毀鋼絲圈較少。

鋼領(lǐng)板復位由自動(dòng)改為手動(dòng)。經(jīng)調查分析，其他企業(yè)A631型捻線(xiàn)機開(kāi)車(chē)斷頭很少，其滿(mǎn)紗關(guān)車(chē)和開(kāi)車(chē)鋼領(lǐng)板復位均為手動(dòng)操作。開(kāi)車(chē)時(shí)，先將鋼領(lǐng)板搖上去一些，然后再逐漸向下?lián)u到正常位置，而FA721型捻線(xiàn)機滿(mǎn)紗后，鋼領(lǐng)板自動(dòng)下降，自動(dòng)關(guān)車(chē)，落完紗按開(kāi)車(chē)按鈕后，鋼領(lǐng)板自動(dòng)復位，紗線(xiàn)是從管子最底開(kāi)始向上卷繞的，始紡位置低，氣圈大，容易造成斷頭。為了縮短始紡氣圈，必須使始紡位置上移，這只有將開(kāi)車(chē)時(shí)的鋼領(lǐng)板復位由自動(dòng)改為手動(dòng)。由于該機無(wú)手動(dòng)復位裝置，我們在成形棘輪正對的車(chē)頭門(mén)上開(kāi)了一個(gè)直徑40毫米的圓孔，使搖把可從門(mén)外直接插到棘輪軸上，同時(shí)又在車(chē)頭罩子的側面打孔加裝了一個(gè)杠桿式棘爪抬升裝置，用手壓住露在外面的手柄，就可使棘爪抬起，用搖把控制鋼領(lǐng)板的升降了。落完紗開(kāi)車(chē)前，先用搖把沿逆時(shí)針搖4圈～5圈，將鋼領(lǐng)板搖到管子的中部，再按開(kāi)車(chē)按鈕，然后一邊查看紡紗位置，一邊沿順時(shí)針?lè )较驅擃I(lǐng)板向下?lián)u1圈～1．5圈，最終使紡紗的最低位置又恢復到管子底部，此時(shí)車(chē)已開(kāi)正常，不會(huì )影響斷頭了。改手動(dòng)搖車(chē)后，斷頭明顯減少。

關(guān)閉低速啟動(dòng)延時(shí)功能。該機電機為雙速電機，低速功率為5千瓦，高速功率10千瓦，低速時(shí)電機功率偏低，個(gè)別車(chē)在啟動(dòng)時(shí)，因負荷重啟動(dòng)不穩定，造成多次啟動(dòng)，使斷頭大幅增加，我們通過(guò)試驗將低速延時(shí)繼電器時(shí)間調至最短，關(guān)閉了延時(shí)，電機直接高速啟動(dòng)，調整后消除了開(kāi)車(chē)斷頭波動(dòng)。

調整卷繞螺距。我們發(fā)現c27．8tex×2股線(xiàn)管紗在絡(luò )筒回倒退繞時(shí)，脫圈現象嚴重。為此，我們將卷繞螺距由紗線(xiàn)直徑的4倍加大到5．5倍，調整后脫圈現象很少發(fā)生，但開(kāi)車(chē)斷頭又明顯上升。分析認為，卷繞螺距過(guò)大時(shí)鋼領(lǐng)板升降速度加快，使氣圈大小變化較快，易產(chǎn)生斷頭，將卷繞螺距減小為紗線(xiàn)直徑的5倍后捻線(xiàn)開(kāi)車(chē)斷頭有所下降，而絡(luò )筒退繞脫圈亦不多見(jiàn)，效果較好。通過(guò)以上措施使開(kāi)車(chē)斷頭大幅下降到每個(gè)落紗周期5個(gè)～15個(gè)，減輕了值車(chē)工勞動(dòng)強度，也保證了質(zhì)量。
　　

□陜西八方紡織有限責任公司 王繼紅 吳漢 林金波
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