由減少碳排放而引出的低碳經(jīng)濟，從技術(shù)層面上來(lái)考量，核心是能源技術(shù)和減排技術(shù)創(chuàng )新、產(chǎn)業(yè)結構調整以及發(fā)展觀(guān)的根本性轉變。對于制造大國的中國，現階段節能減排成為可行性最高的重要環(huán)節，而紡織服裝業(yè)作為中國頗具競爭力的產(chǎn)業(yè)之一，不可避免地承擔起降低碳排放的責任。這使得我們的生產(chǎn)方式不得不發(fā)生變化，從原料來(lái)源選擇、產(chǎn)品結構調整以及節能減排和提高生產(chǎn)效率等方面開(kāi)始改變，這種改變毫無(wú)疑問(wèn)貫穿著(zhù)整個(gè)紡織服裝產(chǎn)業(yè)鏈。

　　慎重選擇原料

有機構測算過(guò)，一條約400克重的滌綸褲“一生”所消耗的能量大約是200千瓦時(shí)，相當于排放47千克二氧化碳，是其自身重量的117倍。相比之下，棉、麻等天然織物消耗的能源和產(chǎn)生的污染物比化纖織物要少。其中，大麻布料對生態(tài)的影響比棉布少50%.用竹纖維和亞麻做的布料也比棉布在生產(chǎn)過(guò)程中更節省水和農藥。有了這樣的共識，企業(yè)在原料選擇上開(kāi)始有了更多考慮。

令人高興的是，目前紡織新材料層出不窮，有高濕模量纖維，如莫代爾、麗賽纖維、羅賽爾；再生纖維素纖維，如竹漿纖維、圣麻纖維、醋酸及銅氨纖維、竹碳纖維等；蛋白纖維素復合纖維，如大豆蛋白、牛奶蛋白纖維；新合纖，如吸濕排汗、空調纖維、聚乳酸、遠紅外、抗菌纖維；功能纖維，如阻燃、抗紫外線(xiàn)、防輻射纖維；另外還有超細纖維、異型纖維以及PTT、PBT新彈力纖維，以及全回收纖維等。這些纖維，有的直接就是環(huán)保纖維，如再生纖維等，有的則從提高本身的功能性來(lái)體現對環(huán)保的貢獻。

一個(gè)很好的例子是江蘇紫荊花公司研發(fā)的摩維天然麻纖維。摩維纖維的成功開(kāi)發(fā)結束了黃麻只能生產(chǎn)麻袋、麻繩等低附加值產(chǎn)品的歷史，使古老的黃麻纖維煥發(fā)出新的生機，具有綠色、節能、環(huán)保新涵義，摩維系列面料、服裝、家紡、產(chǎn)業(yè)用品的推廣，開(kāi)辟了一條低碳經(jīng)濟發(fā)展的新路子。

從紗線(xiàn)的角度來(lái)看，除愈來(lái)愈多地使用新型纖維以外，近年來(lái)逐步被人們青睞的色紡紗是從紗線(xiàn)本身進(jìn)行的改變。這種工藝將兩種以上不同顏色的纖維經(jīng)過(guò)充分混合后紡制，紡成的紗不必經(jīng)過(guò)染色處理就可直接制作針織物或機織物，使用無(wú)污染，可最大限度控制色差。而正是由于原料的變化，出現了環(huán)保TPE面料、XLA纖維色織牛仔布、毛絲棉混紡織物、銅氨棉面料、棉麻絲混紡面料等多種多組分新型面料，它們兼顧傳統與時(shí)尚，同時(shí)更環(huán)保，提高了功能，相比也較低碳。

中國紡織工業(yè)協(xié)會(huì )副會(huì )長(cháng)、中國棉紡織行業(yè)協(xié)會(huì )會(huì )長(cháng)徐文英認為，棉紡織行業(yè)的振興重點(diǎn)主要有4個(gè)方面：一是鼓勵差別化纖維、功能性纖維、復合紗線(xiàn)及新型面料的開(kāi)發(fā)應用，鼓勵高檔純棉及多種纖維混紡、新型復合紗線(xiàn)及面料的生產(chǎn)。二是符合生態(tài)、環(huán)保和資源綜合利用特種天然纖維紗線(xiàn)、織物的生產(chǎn)。三是推廣新型、高效、節能的棉紡織工藝設備，實(shí)施以提高“三無(wú)一精”產(chǎn)品比重的技術(shù)改造。四是支持高檔色紡紗線(xiàn)、色織及長(cháng)絲織物的生產(chǎn)。這些建議盡管針對棉紡織行業(yè)而提出，對于其他紡織行業(yè)同樣適用，在滿(mǎn)足時(shí)尚、款式、功能性等新消費訴求的同時(shí)，對于產(chǎn)業(yè)減碳而言也具有積極意義。

　　運用新技術(shù)、新工藝

目前紡織行業(yè)已經(jīng)出現了通過(guò)自主技術(shù)與工藝創(chuàng )新實(shí)現降低排碳的運行模式，這顯然是最為積極的應對方式，也是最受到推崇的，因為技術(shù)與工藝正是我們與先進(jìn)國家拉開(kāi)距離的關(guān)鍵。運用新技術(shù)與新工藝的同時(shí)，無(wú)一例外地實(shí)現了節能減排的目的。蘇東渡紡織通過(guò)5年研發(fā)在國內第一家將植物染料應用在針織面料上，大大減少了污染排放，同時(shí)調整了產(chǎn)品結構，提高了企業(yè)競爭力，目前此項新工藝已經(jīng)申報國家專(zhuān)利。

浙江華欣控股集團采用“原液著(zhù)色”彩色纖維生產(chǎn)技術(shù)，以30%的顏料粉和70%的聚酯制造出“色母粒”，紡絲時(shí)進(jìn)行色母粒的添加，從而實(shí)現一次性生產(chǎn)出彩色絲，生產(chǎn)過(guò)程不需要一滴水。“原液著(zhù)色”體系的建立、應用使原有的彩色滌綸纖維或有色面料不再需要單獨染色，省去了染前處理、高溫高壓染色等高能耗高排放的工序，把原來(lái)要經(jīng)過(guò)多個(gè)高污染高能耗廠(chǎng)家才能完成的工藝流程整合到一家企業(yè)完成，并且著(zhù)色過(guò)程真正做到低能耗、零排放。

同時(shí)，平均每噸多色系環(huán)保紡織新材料的色母粒添加僅需2.5%，實(shí)際顏料的使用每噸僅為7.5公斤，完成對白絲染色的能耗成本不到50元，整個(gè)生產(chǎn)成本僅為每噸800元，當批量生產(chǎn)達到5噸時(shí)，其成本為傳統后染色生產(chǎn)方式的10%-20%。據測算，傳統生產(chǎn)方式生產(chǎn)一噸面料能耗為11,138千瓦時(shí)，需要染輔料150公斤，同時(shí)還產(chǎn)生232噸的污水，消耗大量能源的同時(shí)，也造成巨大的水體污染。另外，華欣“原液著(zhù)色”產(chǎn)品具有產(chǎn)品質(zhì)量好、強度高、色澤均勻、無(wú)色差(灰卡4-5級)、色牢度高(達4級)、具有功能性等傳統產(chǎn)品無(wú)法具備的優(yōu)勢。

江蘇聯(lián)發(fā)紡織股份有限公司通過(guò)開(kāi)發(fā)單向染液循環(huán)的染色工藝，自主開(kāi)發(fā)化驗室配方控制系統V1.0(獲得國家版權局軟件著(zhù)作權登記號2008SR13639)，實(shí)現低恒浴浴比染色，達到不論鍋型大小，恒定幾個(gè)浴比，簡(jiǎn)化操作，染色浴比由原來(lái)的1:15降到1：4-1：7，在特殊的情況下可以實(shí)現浴比1：3，水量浸沒(méi)是原來(lái)紗線(xiàn)高度的20%-70%，此項技術(shù)使公司染色節能技術(shù)走在世界前列，達到國際領(lǐng)先水平，為全國紡織行業(yè)獨家研究開(kāi)發(fā)并應用此技術(shù)的企業(yè)，獲得行業(yè)節能減排先進(jìn)技術(shù)獎。

此外江蘇聯(lián)發(fā)還研究出固色過(guò)軟一浴法和酸洗酶洗一浴法工藝，從而達到節省一步工藝用水的目的。在漿紗過(guò)程中選用漿料以轉基因馬玲薯變性淀粉為主的、生化性好的、無(wú)PVA類(lèi)綠色環(huán)保易降解的高分子材料，解決廢漿料進(jìn)入污水站難生化處理的難題。在全國首家研究并開(kāi)發(fā)出一種針對不同的空調對象提供不同的空調風(fēng)，該技術(shù)節能效果明顯，織造溫濕度控制穩定，布機效率一直穩定88%以上。

江蘇聯(lián)發(fā)還積極攻關(guān)高溫污水熱能及冷凝水回收利用技術(shù)，即將染色、整理工序產(chǎn)生的高溫污水熱能，通過(guò)熱能交換系統，實(shí)現熱能回收進(jìn)行利用，并將染色、整理加熱、保溫工藝過(guò)程中產(chǎn)生的蒸汽冷凝水、冷卻水集中回收到高溫熱水池，供染色機和絲光退漿熱水用。絲光廢水煙氣中和技術(shù)是將整理絲光廢水大量含有堿性PH11-12的廢水泵送入熱電廠(chǎng)水膜除塵器，利用燃煤產(chǎn)生的SO2、NOX等酸性氣體進(jìn)行中和，使水幕除塵后PH值由13降到10以下，污水直接排入污水處理系統處理后達標排放。染缸水回用技術(shù)把染色高排后的冷卻進(jìn)水量通過(guò)工藝設定(程序編輯時(shí))，把冷卻水回收用于后一道的生產(chǎn)。污水處理微曝氣技術(shù)，通過(guò)微孔曝氣，均勻分布，使污水曝氣池在充氧狀態(tài)下正常運行，維持較高的溶氧。一旦膜片發(fā)生故障，可及時(shí)發(fā)現關(guān)閉相應的閥門(mén)進(jìn)行修復。據不完全統計江蘇聯(lián)發(fā)目前擁有節能減排自主知識產(chǎn)權的核心技術(shù)8項，年節約標煤13050噸，其中節水189.26萬(wàn)噸、廢水減排189.26萬(wàn)噸、節電708.28萬(wàn)瓦，節約蒸汽8.4萬(wàn)噸，節約燒堿節約1584噸、污水處理硫酸節省660噸，年節約資金3800多萬(wàn)元。

據統計，我國紡織行業(yè)全過(guò)程能耗大致為4.84噸標煤/噸纖維。其中，服裝行業(yè)能耗為1.05噸標煤/噸服裝，織造行業(yè)能耗為0.95噸標煤/噸纖維左右，印染行業(yè)能耗大體在2.5-3.2噸標煤/噸纖維之間，平均為2.84噸標煤/噸纖維，印染行業(yè)約占全行業(yè)能源的58.7%，成為紡織業(yè)節能的重點(diǎn)。而節能減排，無(wú)疑是現階段紡織服裝工業(yè)力所能及，也是最能直接體現減碳成效的工作。

黑牡丹集團是我國牛仔布生產(chǎn)的龍頭企業(yè)，結合正在建設黑牡丹生態(tài)工業(yè)園，其“改進(jìn)生產(chǎn)工藝改造染色設備及后整理設備，節能減排，提升牛仔布的產(chǎn)品水平”項目獲得了中央財政支持。項目對目前企業(yè)使用的染色設備和牛仔布后整理設備進(jìn)行脫胎換骨的改造，淘汰能耗較大的鍋爐，采用集中供汽，建立污水處理設施，利用河水進(jìn)行凈化處理用于生產(chǎn)。達產(chǎn)后可年節水260萬(wàn)噸，節約標煤1300噸/年，減少廢水排放140萬(wàn)噸/年。江蘇東渡紡織集團5年前開(kāi)始投入7000萬(wàn)元建設萬(wàn)噸級污水循環(huán)回用中心，裝備、流程均按最高要求來(lái)配置，現在東渡紡織污水回用率達50%，一些硬性色度實(shí)際運行指標均比國家標準低40%—60%,COD不超過(guò)50，低于江蘇的地方要求。

江蘇恒力集團2007年投資2000多萬(wàn)元建成的“中水回用廢水零排放工程”，全面運行后每年節約工業(yè)用水40萬(wàn)噸，減排廢水40萬(wàn)噸，減少COD排放40噸。2008年下半年，恒力化纖建設集中式沼氣回收再利用裝置，每天可收集沼氣400立方米，每年可節約食堂燃料費近150萬(wàn)元。2007年10月至2009年6月，通過(guò)改變傳統電力拖動(dòng)螺桿式空壓機的制氣方式，采用直接由高壓蒸汽汽輪機拖動(dòng)空壓機生產(chǎn)壓縮空氣減少了能量轉換的中間環(huán)節，每年可節約能源折合標煤8萬(wàn)多噸，每年間接減少排放二氧化硫2000多噸。恒力化纖對紡絲FDY生產(chǎn)線(xiàn)1584個(gè)紡位的吹風(fēng)冷卻系統和網(wǎng)絡(luò )噴嘴進(jìn)行節能技術(shù)改造，完成后可每年實(shí)現節能折合標煤3萬(wàn)噸。

江蘇盛虹集團2007年投資3630萬(wàn)元建設印染廢水中水回用設施，該項目分為兩部分，一部分為建設2萬(wàn)噸/天的印染廢水生化預處理系統，出水60%排往盛澤水處理發(fā)展有限公司，40%的預處理系統出水進(jìn)入第二部分中水回用系統，中水回用系統規模為8000噸/天。每年可節約新鮮用水量264萬(wàn)噸，消減COD排放264噸/年，消減氨氮26.4噸/年，消減總磷2.64噸/年。2008年盛虹印染將17臺導熱油鍋爐加裝煙氣余熱回收裝置，將回收的蒸汽接入蒸汽供應系統，供印染生產(chǎn)加工使用，有效地提高了能源綜合利用效率，每臺回收裝置每天可以回收20多噸蒸汽，僅此一項每年可以節約標煤1.15萬(wàn)噸。2009年盛虹印染投資5000余萬(wàn)元用于節能技術(shù)改造，全部4個(gè)節能項目經(jīng)過(guò)初步測算，共計可以實(shí)現年節約標煤量1.6萬(wàn)噸。

江蘇華亞化纖公司正在進(jìn)行化纖生產(chǎn)余熱利用及能量系統優(yōu)化節能改造項目，項目一部分為蒸汽替代電力拖動(dòng)空壓機，另一部分為693位12頭紡卷繞裝置改為國際先進(jìn)的320位多頭雙卷繞頭裝置。蒸汽替代電力拖動(dòng)空壓機項目是利用熱電站供出蒸汽采用小凝汽式汽輪機拖動(dòng)離心壓縮機代替整個(gè)公司的電力拖動(dòng)空氣壓縮機，為整個(gè)生產(chǎn)系統提供壓縮空氣。卷繞裝置改造所依附的主體是利用年產(chǎn)15萬(wàn)噸的FDY滌綸長(cháng)絲生產(chǎn)線(xiàn)。項目預計取得的節能量為每年4.11萬(wàn)噸標準煤。

　　想方設法降耗

據專(zhuān)家測算，當我國紡織服裝業(yè)環(huán)保技術(shù)水平基本趕上國際先進(jìn)水平時(shí)，平均水耗、能耗約可降低30%—40%，而從目前技術(shù)設備和管理水平進(jìn)行分析，通過(guò)改造和管理，降低水耗、能耗10%—15%是可能的。

一些紡織企業(yè)已開(kāi)始運用科學(xué)管理，強化節能減排工作。華芳集團引入第三方專(zhuān)業(yè)力量先算賬，在深入的審計中，該集團發(fā)現可通過(guò)管理、節能技改挖出年節約標準煤53980噸的潛力。他們抽調專(zhuān)人成立了節能辦公室，會(huì )同招標辦、各產(chǎn)業(yè)公司負責人和技術(shù)人員，以目標責任制的形式重點(diǎn)關(guān)注節能減排的實(shí)施情況。江蘇聯(lián)發(fā)成立以總經(jīng)理為組長(cháng)的能源管理領(lǐng)導組，建立起公司、分廠(chǎng)、班組三級能源管理網(wǎng)絡(luò )。盛虹印染作為盛虹集團中的重點(diǎn)耗能企業(yè)組建了能源管理辦公室，并形成以集團分管能源工作的副總裁為組長(cháng)，由廠(chǎng)長(cháng)牽頭，設立車(chē)間、班組能源管理崗位，建立三級能源管理網(wǎng)絡(luò )，明確各部門(mén)職責和人員的分工，全面落實(shí)企業(yè)能源管理工作。

從成效上來(lái)看，華芳集團加快了對大功率電機的交流變頻調速改造，去年投入2000多萬(wàn)元，對大功率輔機(風(fēng)機)加裝智能節電器，技改電機14000千瓦，節電率超過(guò)20%，同時(shí)投入200萬(wàn)元把15萬(wàn)支普通熒光燈改6.5萬(wàn)支節能燈，兩項累計節電4300多萬(wàn)度，節約電費成本2500多萬(wàn)元。今年，其節水、節油等項目在加快實(shí)施中，將力爭實(shí)現單位增加值能耗年均降低6%、水耗年均降低8%、廢水排放量年均降低8%。

　　提高效率

“提高生產(chǎn)效率就意味著(zhù)在相同的的時(shí)間里降低了排碳”，一位服裝企業(yè)老總如是說(shuō)。在服裝企業(yè)，裁剪、縫紉、整燙等工序，盡管減碳成效不如染整等企業(yè)明顯，但只要提高效率，一樣可以達到目的。此外，先進(jìn)設備的應用通過(guò)提高效率對減碳也起到有力的推動(dòng)作用，今年受?chē)H金融危機影響效益普遍下降的紡機業(yè)將目光鎖定了“高效、節能”產(chǎn)品的開(kāi)發(fā)，特別是印染機械生產(chǎn)企業(yè)，在一些重大展會(huì )上直接打出了“可節水30%”等標語(yǔ)，如立信集團等。更多的企業(yè)把提高用戶(hù)生產(chǎn)效率視為產(chǎn)品開(kāi)發(fā)的首要任務(wù)，以不斷創(chuàng )新的技術(shù)為紡織服裝企業(yè)提高效率，實(shí)現低碳運行服務(wù)。

立信紗力拉創(chuàng )新的XO-汽蒸系統應用了紗力拉知名的中段抽真空技術(shù)，可節省15%—25%能耗，結合內部產(chǎn)生的100%飽和蒸汽，有效均勻地對紡織品進(jìn)行調濕、定形、預縮、松弛預應力等處理。常熟鼓風(fēng)機有限公司、江陰精亞集團有限公司的針對環(huán)錠紡細紗機節能改造的紡織風(fēng)機開(kāi)發(fā)取得了突破進(jìn)展。

常州市宏大電氣有限公司開(kāi)發(fā)的MAX-300型濃堿濃度在線(xiàn)檢測及自動(dòng)加堿系統實(shí)現了對濃堿濃度在線(xiàn)檢測及連續控制，通過(guò)數字化設定參數，實(shí)現自動(dòng)配堿、加補堿，并具有獨特的淡堿雙向分流設計，可節堿20%。

連云港鷹游紡機開(kāi)發(fā)的SME472K雙輥三次兩面燙光機，在雙面絨織物燙光處理時(shí)采用單輥二次燙的結構形式，使得織物在第一輥就能達到單面燙兩次的效果，第二根燙光輥可以根據客戶(hù)需要，選用不同的穿布方式達到正反兩面燙的效果，增加了設備的燙光效率，簡(jiǎn)化了織物正反面燙光的操作，向節能、減輕工人勞動(dòng)強度方向前進(jìn)了一步。

宏源集團的高速彈力絲機在國內化纖機械領(lǐng)域處于領(lǐng)先地位，今年新推出的HY-5高速彈力絲機具有節能降耗、智能化程度高、高效高速、結構簡(jiǎn)單、操作維修方便、紡絲質(zhì)量好等特點(diǎn)，模塊化設計使用戶(hù)可根據自己的需求選擇不同的部件組合，從而滿(mǎn)足生產(chǎn)不同品種和品質(zhì)產(chǎn)品的要求。

在節能降耗方面，采用節能熱箱和單電機驅動(dòng)假捻裝置，一方面能夠節能，降低噪音，另一方面減少了易損件，為客戶(hù)節約成本；傳動(dòng)系統采用單羅拉單電機直接傳動(dòng)的方式，機械結構更為緊湊簡(jiǎn)單，可提高傳動(dòng)效率，降低能耗，節約能源。據測算，HY-5可實(shí)現節能20%，提高效率10%的效果。

今年夢(mèng)蘭家紡重點(diǎn)主攻的“高彈絎縫被褥、枕墊類(lèi)產(chǎn)品全自動(dòng)生產(chǎn)流水線(xiàn)引進(jìn)及關(guān)鍵技術(shù)研發(fā)項目”被列入江蘇省紡織產(chǎn)業(yè)振興規劃。高彈絎縫被褥、枕墊類(lèi)產(chǎn)品全自動(dòng)生產(chǎn)流水線(xiàn)是目前國際上最先進(jìn)的絎縫被褥、枕墊類(lèi)產(chǎn)品生產(chǎn)流水線(xiàn)，該技術(shù)采用真空吸入原理，纖維通過(guò)垂直鋪網(wǎng)使被芯纖維的排列為立體三維排列，產(chǎn)品的蓬松度、壓縮回彈性能、保暖性能更優(yōu)，質(zhì)量的穩定性更好，可廣泛適用于各種天然、合成和再生纖維素纖維。據分析，新設備的使用可節約原材料20%，節約勞動(dòng)力80%，生產(chǎn)效率可提高4倍。

　　紡織服裝業(yè)還能做到

在全球減碳的大環(huán)境下，我國紡織服裝業(yè)在控制印染污水排放，降低用電、用水等能耗方面作出了積極的努力。此外，紡織服裝業(yè)還能為低碳經(jīng)濟做出一些貢獻，如無(wú)紡布行業(yè)用環(huán)保購物袋替代塑料袋，支持國家“限塑令”的行動(dòng)；聚苯硫醚(PPS)生產(chǎn)企業(yè)為煤炭、水泥、發(fā)電行業(yè)減少廢氣排放提供耐高溫空氣過(guò)濾袋產(chǎn)品。此外，很有必要對印染廢水進(jìn)行深入的研究，包括廢水的產(chǎn)生、排放、處理和回用，提出印染廢水處理和回用的新思路，提高紡織印染企業(yè)廢水的回用率。

當然，還有紡織品回收和再生產(chǎn)問(wèn)題，這在不久的將來(lái)或許會(huì )形成一個(gè)產(chǎn)業(yè)。另外，紡織服裝企業(yè)都能做的就是盡量降低庫存，因為如果服裝等產(chǎn)品沒(méi)有銷(xiāo)售出去，不但占用資金和庫存，也增加了碳排放量。因此，企業(yè)可從嚴格按照市場(chǎng)需求制定生產(chǎn)計劃抓起，縮短服裝等最終產(chǎn)品從生產(chǎn)出來(lái)到消費者手中的時(shí)間。

來(lái)源： 中國紡織交易網(wǎng)

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